ストリップ表面検査から全自動包装まで——検査、ロボット、攪拌、打刻、包装の7つのスマート機器シリーズで、製鉄工程の自動化・無人化を支えます。
非接触・リアルタイム・インライン検査で、ストリップ全長・全幅をカバー
ストリップ全長・全幅を非接触でリアルタイムにインライン検査し、ラインの運転効率を向上させます。
明視野・暗視野・側視野・透過の4視野マルチチャンネル撮像と、ストロボ撮像技術の組み合わせにより、欠陥検出率を大幅に向上させます。
決定木＋AIインテリジェント分類技術により欠陥を高精度に識別し、オンライン／オフライン分析レポートを提供します。
100μm×100μmの高解像度で、ストリップ表面の微細な欠陥も見逃しません。
4視野マルチチャンネル撮像とAI分類により、99%以上の欠陥検出率を実現します。
決定木＋AIインテリジェント分類技術により、90%以上の欠陥分類率を達成します。
99.8%以上のシステム稼働率で、ラインの安定運転を保障します。
鉄鋼業の冷間圧延、酸洗、連続焼鈍、めっきライン、電磁鋼板の方向性／無方向性焼鈍ラインなど、全工程ラインに広く適用されています。最高1000mpmのライン速度に対応し、非接触・リアルタイム・インライン検査によりラインの運転効率を向上させます。
導入実績:累計260台以上を納入し、宝鋼・武鋼などの大手企業に採用。世界一流の技術と、成熟した安定・信頼性の高い製品。
人のサンプリング作業を全面的に代替し、全プロセスを高効率に自動化
圧延工程ライン出口に自動サンプリングロボットを配備し、従来の人手サンプリングの高労働強度・高安全リスクという課題を解決します。
ストリップ製品のサンプル板をオンラインで自動位置決め・把持・搬送し、試料表面の自動研磨・識別・ラベル貼付を行い、試料状態を規格に適合させます。
サンプル板の搬送・保管・再サンプル検索・試料作成・発送を行い、後続の品質検査工程と連動して、試料の効率的で秩序ある流転を実現します。
1回のサンプリングサイクルは30秒以内で、ラインの停止時間を最小限に抑えます。
99.5%以上のサンプリング成功率で、試料採取の信頼性を確保します。
1mm以内の高精度位置決めにより、サンプル板の把持・搬送を正確かつ確実に行います。
年間停止時間は40時間以内。高可用設計が安定生産を支えます。
サンプル板採取（オンライン自動位置決め・把持・搬送）、サンプル板処理（表面自動研磨・識別・ラベル貼付）、試料準備（搬送・保管・再サンプル検索・試料作成・発送）を一貫して自動運転します。高負荷作業工程を代替してセキュリティリスクを低減するとともに、サンプリングとラベル貼付の精度を向上させます。
導入実績:中国一流の技術。累計70台以上を納入し、宝鋼・馬鋼などの大手企業に採用、オプション機能のカスタマイズにも対応。
進行波磁場による電磁攪拌で連鋳の冶金品質を改善
進行波磁場を発生する磁場発生装置です。主力製品は結晶器電磁攪拌装置（M-EMS）とストランド電磁攪拌装置（S-EMS）です。
皮下介在物、気泡、割れ、中心偏析、中心収縮孔、疏松などの欠陥を減らし、冶金品質を改善します。
ビレット、丸ビレット、スラブなどの連鋳ラインに適用されます。
定格電流600A、定格電圧380V、周波数3-7Hz、三相（120度相帯）。片側進行波磁場＋組合せ回転磁場。
MD銅板から15mmの位置で最大磁束密度（実効値）≥600GS、15mmの位置で電磁推力≥29N。
定格電流500A×2、周波数1-16Hz、二相（90度相帯）。ロール式進行波磁場、蝶形流れ場。
電磁ロール1組あたり間隔230mm、中心推力≥110mmFe。
皮下介在物、気泡、割れ、中心偏析、中心収縮孔、疏松などの欠陥を減らし、冶金品質を改善します。冷却方式:M-EMSは銅管巻線水冷（H種絶縁）、S-EMSは平角線巻線水外冷（F種絶縁）。ビレット、丸ビレット、スラブなどの連鋳ラインに適用されます。
導入実績:自2009年至今累计交付100台以上。
冷間圧延ライン入口工程を自動化し、結束バンド解体から回収まで全プロセスをクローズド化
冷間圧延ライン入口側に自動アンコイリングロボットを配備し、入口工程の自動化を実現して生産効率を高め、オペレーターの負荷を軽減し、安全性リスクを解消します。
鋼帯尾端の姿勢をインテリジェントに位置決めし、尾端調整と結束バンド切断を同時に行う、工程一体型です。
結束バンドの引き抜き・巻取り・搬送・回収を自動で行い、バンド回収の全プロセスクローズド化を実現します。
結束バンド1本の処理サイクルは50秒以内で、入口工程を高速処理します。
99.5%以上の解体成功率で、解体動作は確実です。
1mm以内の高精度位置決めで、鋼帯尾端の姿勢を正確に識別します。
側面欠陥検査、コイル情報確認、ラベル読み取り、ラベル貼付などのオプション機能に対応します。
自動解体（鋼帯尾端姿勢のインテリジェント位置決め、尾端調整と結束バンド切断の同時実行）、バンド回収（引き抜き・巻取り・搬送・回収の自動化、全プロセスクローズド化）、オプション機能（側面欠陥検査、コイル情報確認、ラベル読み取り、ラベル貼付）。データ駆動で生産管理のアップグレードを実現します。
導入実績:中国の冶金解梱ロボット市場でリード。累計110台以上を納入、ユーザーには宝鋼・広州JFE・インドネシア青山グループなど。
L2システムと自動連動し、ラベル印刷から高精度貼付・検証まで全自動
ラインL2システムと自動連動してコイルデータを取得し、ラベルの印刷と取り出しを行います。
コイルの外径・幅を自動計測し、高精度に貼付した後、スキャンでコイル番号データを検証します。
コイル表面のレーザー刻印、テープ貼付、側面検査などのオプション機能に対応します。
ラベル1枚の貼付サイクルは30秒以内で、出口工程の効率を向上させます。
99.8%以上の貼付成功率で、貼り間違い・貼り漏れを防ぎます。
100%の情報精度で、コイル番号データの信頼できる同期と検証を実現します。
レーザー刻印、テープ貼付、側面検査などのカスタムオプション機能に対応します。
ラインL2システムと自動連動してコイルデータを取得し、ラベルの印刷と取り出しを自動で行います。コイルの外径・幅を自動計測し、高精度に貼付した後、スキャンでコイル番号データを検証します。高リスクの人手作業を解消し、貼り間違い・貼り漏れを防止して、出口工程のラベル貼付効率を向上させます。
導入実績:世界一流。累計170台以上を納入、ユーザーには宝鋼・広州JFE・宝日・インドネシア青山グループなど。
冶金ラインの無人化・標準化・トレーサビリティを支える中核設備
冶金製造の全工程に向けたスマートインライン打刻装置です。
コイル、スラブ、厚板、鋼管、鋼帯などの製品の自動打刻に対応し、生産トレーサビリティ、物流追跡、製品偽造防止を実現します。
人手による番号手書きを代替する、冶金ラインの無人化・標準化・トレーサビリティを支える中核設備です。
1行の打刻サイクルは20秒以内で、作業効率とサイクルの安定性を向上させます。
98%以上の稼働率で、ラインの安定運転を保障します。
99%以上の打刻完全率で、誤差ゼロのトレーサビリティ精度を確保します。
ユーザーのニーズに応じてカスタマイズし、ラインのスマート化アップグレードを支援します。
自動インクジェット／刻印／レーザー打刻により文字・QRコード・仕様情報を識別します。オンライン識別、偽造防止認証、全プロセス情報追跡を実現。L2／MESシステムと連動し、データのクローズド管理と追跡を行います。高温・粉塵・放射線などの過酷な作業環境に適応します。
導入実績:世界一流の技術。累計260台以上を納入。国内ユーザー:宝武グループ、鞍鋼グループ、建竜グループなど;海外ユーザー:ロシアMMK製鉄所、インドネシア青山グループなど。
「切断→包装→入庫」の全物流を一貫化・自動化するスマート無人化設備
親子車・コンベヤチェーン・ステップビームにより、コイルを切断工程から包装ラインへ正確に搬入し、包装完了後は製品庫へ搬送します。
包装紙／フィルムの自動貼付、自動周方向結束、自動半径方向結束、自動外保護板取り付けにより、コイルの保護と包装を自動化します。
自動ラベリングロボットと連動して製品ラベルの印刷・貼付を行い、コイルの全情報を同期するとともに、スマート物流／倉庫管理システムと連動します。
毎時15巻以上を包装し、全プロセスの連続作業で生産能力を向上させます。
1本50秒以内の周方向結束サイクルで、高速かつ高品質な包装を実現します。
1本30秒以内の半径方向結束サイクルで、包装工程を効率的かつ円滑に進めます。
99%以上のライン全体稼働率で、安定生産を保障します。
全自動コイル包装ラインは、冶金鋼材の成品工程に向けたスマート無人化の中核設備です。電磁鋼板などのコイル製品の出庫後の保護・包装作業を担い、切断工程と成品入庫工程をつなぎ、「切断→包装→入庫」の全物流を一貫して自動化し、人手による包装作業を代替します。生産のセキュリティリスクを低減し、人件費と人への依存を削減するとともに、コイルの物理的損傷を防止し、スマートなスケジューリングと最適化を実現します。
導入実績:中国リード。累計11台を納入、ユーザーには首鋼・新鋼・宏旺・弘毅など。
酸水素火炎切断技術|連鋳鋳片のグリーン切断ソリューション
水を原料とし、水電解方式で現場にて酸水素混合ガスを生成（生成即使用・貯蔵なし）。天然ガスやプロパンなどの化石ガスを代替し、連鋳鋳片の省エネ・低カーボンのグリーン切断を行います。
装置の運転圧力は0.1MPa未満で、リークインターロックと過圧インターロックを標準装備し、高い安全性を実現します。燃焼生成物は水のみで、粉塵・有害ガスはほぼゼロ。連鋳エリアの作業環境を大幅に改善します。
製品ラインアップは HGQ-1000 から HGQ-20000A（ガス発生量 1,000L/h～20,000L/h）をカバーし、炭素鋼・特殊鋼・ステンレス鋼、連鋳鋳片・ビレット・スラブ・丸ビレットなど多様な仕様に適合します。
実測で燃料コストは天然ガス比で約 89% 削減（鋼トン当量）。運転コストを大幅に低減します。
生成即使用、運転圧力は0.1MPa未満。リーク／過圧インターロック標準装備で、安全・管理可能です。
平均切断幅≤4.5mm、切断良率≥99%。切断面は平滑で、溶融縁がなく、清掃も容易です。
CO₂ 排出を約 0.36kg/t 削減、年間削減量は最大 8,758 トン。燃焼生成物は水のみで、粉塵はほぼゼロです。
鉄鋼業の連鋳鋳片インライン切断ニーズに対応し、ビレット、スラブ、丸ビレットなど多様な鋳片タイプに適合、炭素鋼・特殊鋼・ステンレス鋼などの鋼種に対応します。連鋳インライン切断のほか、多工位厚板切断、冶金加熱などの用途にも適用可能。小型機（HGQ-1000～3000）は貴金属加工、アンプル封入、板材切断などの分野にも利用できます。
主要性能:炎温度 2,800～3,000℃;切断能力:ビレット最大 Φ600mm、ビームブランク 410mm、スラブ(オフライン)530mm、ステンレス 220mm;天然ガスに切り替えた場合、切断幅は 6.5mm から約 40% 縮小。
導入実績:宝鋼湛江製鉄(炭素鋼スラブ):南区 3#·4# 連続鋳造機、切断幅≤4.5mm、切断率≥99%、鋼1トンあたり電力消費＜0.28kWh/t;河鋼楽亭製鉄唐鋼新区(ビームブランク):3#·4# 連続鋳造機計13ストランド、年産50万トン、HGQ-10000型を16台導入;内モンゴル包鋼:2013年から6生産ラインを改造、累計89台を導入し、総ランニングコストを61.5%削減。
